재단공정

재단 공정

재단공정은 생산하고자 하는 의복 한 벌의 모든 패턴형지(Pattern型紙)를 원단이나 마커지 위에 배열한 후, 여러 종류의 절단방법으로 자르는 공정이다.
이때 원단의 소모량을 최소화시킬 수 있도록 패턴형지를 배열해야 한다.
패턴은 한 벌을 위한 샘플 패턴과 대량생산을 위한 치수별 공업용패턴이 있다.
패턴은 정확하고 정밀하게 제작되어야만 재단 및 봉제작업을 용이하게 할 수 있고 나아가 생산성 향상과 고품질에도 많은 영향을 미칠 수 있다.
재단공정에는 마커, 연단, 재단, 제품번호 표시 그리고 심지 접착 등의 공정들이 포한된다.

1. 그레이딩(Grading)
그레이딩은 표준이 되는 사이즈를 중심으로 각 부위별 치수의 감소와 증가에 따라 다른 사이즈의 패턴을 제작하는 방법이다.
이 방법은 각 사이즈별 패턴을 제작하는 데 소요되는 시간을 절약하기 위해 사용되고 있다.
그레이딩은 표준치수에 의한 단위 치수당 편차를 계산한 후, 수작업이나 컴퓨터에 의해 이루어 진다.
한 품종당 여러 치수의 크기를 제작하는 경우에는 기본사이즈를 2개 이상으로 해야 한다.
왜냐하면 기본이 되는 패턴에 가까울수록 인체에 잘 맞기 때문이다.
예를 들어 한 스타일을 5사이즈로 제작하는 경우, 3번째 사이즈를 기본으로 하여 치수의 증·감에 따라 패턴을 제작하며, 9사이즈를 제작하는 경우 3번째와 7번째 사이즈를 기본으로 해야 한다.
제작방법은 트랙 시트프법(Track shift method)과 래디얼 시프트법(Radial shift method)등이 있다.

1) 트랙 시프트법(Track shift method)
기본이 되는 패턴을 중심으로 패턴조각을 상하좌우로 이동시켜가면서 기본사이즈와 같은 모양으로 부위별 치수에 따라 축소·확대하는 방법이다.
수작업에 의해 많이 이용되고 있는 방법으로써 기본치수에서 2치수 이상을 증감할 경우 잘 맞지 않을 수가 있기 때문에 가능한 한 기본패턴에 가까운 사이즈를 그레이딩하는 편이 좋다.

2) 래디얼 시프트법(Radial shift method)
기본이 되는 패턴을 앞중심이나 허리 등 어느 한 중심선을 정한 후, 중심부에서 주변의 모든 장점을 바깥쪽으로 방사선을 그어 그 방사선 위에서 치수에 따라 축소·증감하는 방법이다.
이는 최근 컴퓨터에 의해 많이 사용되고 있는 방법이다.

2. 마커(型入, Marker)
마커공정이란 재단하고자 하는 소재와 같은 넓이의 종이에 의류 한 벌이나 여러 벌의 전체 패턴을 형지의 식서방향에 맞추어 배열한 요척도로 아래와 같은 수칙이 따르고 있다.
①패턴지에 명시되어 있는 경사, 위사, 바이어스 등의 식서방향을 꼭 지켜야 한다.
왜냐하면 어느 방향으로 패턴지를 놓고 재단을 하느냐에 따라 착용 후 혹은 세탁 후 의복의 형태가 달라지기 때문이다.
②후라넬, 벨벳 등 원단의 표면에 짧게 혹은 길게 결이 있는 소재인 경우는 한방향으로 패턴을 배열해야 하며, 줄이나 체크 등과 큰 문양이 있는 원단은 선이나 문양을 맞추어야 한다.
③재단선은 최소한의 가는 선을 이용함으로써 패턴의 정확성을 기해야 한다.
④패턴의 배열은 큰 패턴부터 먼저 배치하고 난 후 칼라, 포켓, 커프스 등 작은 패턴을 남은 공간에 효율적으로 배열한다.
⑤암홀이나 네크라인 등 곡선인 경우 패턴과 패턴사이에 재단칼을 위한 여유공간을 둬야 한다.
마커는 패턴이 크면 배열하기는 쉬우나 원단 소모량과 손실량이 많아지며 패턴의 크기가 작고 숫자가 많으면 배열하기는 어려우나 원단의 손실량이 적으며 소모량도 적어진다.
생산원가 산출시 재료비가 차지하는 비율은 약 70%정도로 마커형입의 원단 손실량은 생산원가에 영향을 미치게 되므로 제품의 가격을 상승시키는 한 요인이 되고 있다.
마켜 효율의 비율은 신사복이 86%, 셔츠 종류 84.8%, 숙녀복이 79.9%∼85.4%로 패턴배열에 따라 원단 소모량에 가장 큰 영향을 미치는 변수가 된다.
마커작업은 수작업이나 컴퓨터를 이용하여 이루어지고 있으며 점차 컴퓨터를 사용한 마커작업이 늘어나고 있다.

3. 연단(延緞)
연단공정이란 생산하고자 하는 양 만큼의 원단이나 안감, 심지 등을 각 소재의 특성에 맞는 일정한 방법을 택하여 재단할 수 있도록 연단대 위에 균일하고 평평하게 무장력상태에서 펴 쌓아 올리는 작업을 말한다.
재단대 위에 쌓아올리는 방법으로는 소재의 폭이 120cm 이상인 넓은 원단의 경우는 중간을 접어서 겹으로 하거나 넓게 하나로 펴는 경우가 있다.
소재의 폭이 120cm이하인 경우 하나로 펴서 사용하는 방법이 효율적이다.

연단공정에 들어가기 전에 주의해야 할 점은 다음과 같다.
① 먼저 원단의 넓이와 길이, 품질불량을 검증하여 결함부분을 체크하고 소재의 불량으로 인한 재재단을 극소화시켜야 한다.
② 연단을 수작업으로 할 경우엔 가능한 한 무장력상태에서 쌓도록 주의해야 한다.
울소재나 스판소재, 니트소재는 특히 소재가 수축되고 올이 한쪽으로 휘어 치수가 작아지는 경우가 있다. 그렇기 때문에 수축이 심한 소재인 경우 연단 후 일정기간 방축시켜 안정을 시킨 후 재단하는 방법이 좋다.
소재의 수축발생 원인은
ⓐ 위에서 설명한 바와 같이 연단공정중 소재의 장력에 의한 수축발생율은 1m당 울 1.7∼0.6%, 면 1∼0.5%, 견 1∼0.7%이며 TW. TC는 0.9∼0.5%이다.
ⓑ 심지 접착과 봉제공정중 열과 수증기에 의한 수축
ⓒ 퍼커링(Puckering)에 의한 시임(Seam)의 수축
ⓓ 세탁 후나 기후의 변화에 의한 수축 등이 있다.
③ 재단대 위에 쌓아올리는 소재의 높이는 소재와 재단기기에 따라 각각 다르다.
또한 중이나 체크, 문양에 따라서도 달라진다.
원단별 표준 연단높이는 표1과 같다.
④ 펠트(Felt)나 부직포 등 직조로 짜여 있지 않은 소재는 방향의 구분없이 재단한다.

그러나 셔츠나 불라우스 소재 등은 경사방향으로 프란넬 등 오버코트 소재인 경우는 결방향으로 그리고 벨벳이나 골덴 등은 결과 반대방향으로 각각 재단이 되어야 한다.
편성물은 한 방향이나 문양을 기준으로 재단되고 있다.
연단의 방법은 다음과 같이 나누어 볼 수가 있다.
ⓐ 한방향 연단: 능직이나 수자직 등 직조가 뚜렷하게 나타나는 직물 소재나 편성물, 벨벳, 골덴 그리고 파일소재 등 비교적 고품질인 경우, 패턴을 한방향으로 재단이 되도록 배치시키기 위한 방법으로 대부분의 소재에 적용되고 있다.
한방향 연단은 마커의 효율성이 적으며 소재를 쌓는 왕복과정에서 한 번은 작업이 되나 다시 돌아오는 과정은 작업이 안되기 때문에 작업시간을 많이 소모하는 단점이 있다.
또한 일정한 길이의 연단 외에도 쌓아올린 높이가 계단식으로 연단될 수도 있다.
ⓑ 양방향 연단: 단색인 소재나 결이 잘 나타나지 않는 직물소재, 또한 평직으로 짜인 소재에 사용되는 연단방법으로, 고품질이 아닌 소재에 가장 많이 이용되고 있다.
마커의 효율성은 한방향 연단방법보다 크며 생산성이 높아 생산비를 절감시키는 장점이 있다.
ⓒ 표면대향 연단: 소재의 결이나 문양 등 같은 방향으로 재단해야 하는 경우에 사용되며 효율성은 한 방향 연단보다 크나 양방향 연단보다는 작다.

소재가 감긴 롤러를 돌려가면서 연단을 해야 하기 때문에 인력소모가 가장 큰 재단 방법이다.
이외에도 편성물의 경우는 환편기(丸編機)의 원형상의 형태에 연단을 하는 경우와 횡편기(橫編機)의 언단의 폭이 120cm이상일 때 반을 접은 상태에서 연단을 하는 방법이 있다.
연단기의 종류도 여러 가지가 있어 재래식인 수동연단기, 수동식에 동력 장치가 달린 동력 연단기, 컴퓨터에 의한 자동연단기 등이 있다.
편성물의 경우, 적극송출장치로 연단기의 속도에 대응하여 원단의 송출속도를 동일하게 맞출 수 있는 무장력장치가 적합하다.
자동연단기는 1시간당 약 1,100m 이상 속도로 움직이며, 연단대가 길수록 생산성이 높으나 체크무늬나 문양을 맞춰야 하는 연단에는 사용하기가 어렵다.

4. 재단(Cutting)
재단은 재단대 위에 일정한 방법으로 쌓인 소재 위에 요척도가 그려져 있는 마커지를 부착시킨 후 재단선을 따라 수도이나 자동재단기로 자르는 공정으로서 높은 정밀도를 요하고 있다.
수작업인 경우, 여러겹을 재단한 후 윗장과 아랫장을 비교하여 차이가 있는지의 여부를 검토하여야 한다.
밀도가 낮고 부드러운 소재인 경우는 클립이나 핀으로 마커지를 원단에 고정하고 회전속도가 고속이고 소재에 닿는 칼날의 면이 큰 재단기를 사용해야 한다.
재단기를 무리하게 밀지 말고 소재는 밀리지 않도록 주의하면서 재단해야 한다.
두껍고 밀도가 높은 소재는 칼날이 닿는 면(Stroke)이 짧아야 좋다.
그리고 합성섬유인 경우는 저속회전을 해야 하며 칼날이 닿는 면이 짧아야 한다.
왜냐하면 연단의 높이가 높거나 속도가 빨라 재단칼과 소재의 마찰에 의해 열이 발생하여 가장자리가 융착되는 경우가 있기 때문이다.
이때에는 냉각제를 사용하거나 파라핀 종이를 원단 사이에 끼워 넣고 연단장수를 줄여야 열의 발생을 막을 수 있다.
재단후에는 어깨끝이나 소매중심, 다트의 위치, 길이 등 위치표시를 정확히 해 봉제시 편의를 제공하여야 한다.

재단시 유의해야 할 점은 다음과 같다.
① 패턴이 큰 부분은 수직 재단기나 원형 재단기로 절단하고, 칼라, 커프스 등 작은 부분은 큰 패턴 절단 후에 밴드 나이프 재단기로 절단한다.
② 곡선인 암홀이나 네크라인 선 등은 가장자리가 각이 나지 않도록 하기 위해서 멈춤없이 게속해서 절단해야 한다.
③ 위치표시는 소재와 시접의 넓이에 따라 길이가 다르나, 올이 풀리지 않는 소재는 5mm이상을 넘지 말아야 한다.
그러나 올이 풀리는 소재는 시접이 넓어야 하며 위치 표시의 길이도 길어야 봉제시 봉합이 정확하게 맞는다.
위치표시가 봉제선보다 길게 잘렸을 때는 겉면에 나타나서 불량품이 발생하기 때문에 주의해야 한다.
④ 손가위나 자동으로 갈아지지 않는 칼날은 자주 갈아서 사용해야 한다.
그래야만 소재가 밀리지 않고 잘림선이 일정하여 불량품의 발생을 방지할 수 있다.
⑤ 패턴과 재단된 소재의 편차는 없어야 한다